Управление рисками для качества лекарственных средств: от теории к практике

Ukraine
News
Сообщения: 2113
Зарегистрирован: 10 июн 2014 20:49

Управление рисками для качества лекарственных средств: от теории к практике

Сообщение News » 02 июл 2014 21:31

Управление рисками для качества лекарственных средств: от теории к практике

11 июня 2014 г. состоялся семинар-практикум «Управление рисками качества: от теории к практике», организованный компанией «Укрмедсерт». Его ведущим выступил Юрий Подпружников, доктор фармацевтических наук, профессор, сертифицированный экспертами ЕС специалист и преподаватель по GMP/GDP. Отличительной особенностью семинара стало удачное сочетание теории и практических заданий. Семинар-практикум прошел в активном формате, а участники в ходе практических и тестовых заданий смогли проверить свои знания.
Семинар-практикум позволил участникам разобрать как базовые вопросы, касающиеся управления рисками для качества, так и провести более «глубокое погружение» в интересующую их тематику. Наряду с методологией и инструментами системы управления рисками для качества были рассмотрены также вопросы связанные с планированием и проведением инспекций на основе упомянутой методологии, а также докладчик подробно остановился на основных несоответствиях, которые чаще всего выявляют отечественные и зарубежные инспектора во время проверок. А теперь обо всем по порядку.
УПРАВЛЕНИЕ РИСКАМИ ДЛЯ КАЧЕСТВА: ЧТО? ГДЕ? КОГДА?
Управление рисками для качества (Quality Risk Management — QRM) согласно главе 1 «Pharmaceutical Quality System» Руководства по надлежащей производственной практике (Good manufacturing practice (GMP) Guidelines), определяется как систематический процесс для общей оценки, контроля, передачи информации, а также обзора рисков для качества лекарственных средств. При этом методологию управления рисками для качества можно использовать как перспективно, так и ретроспективно. Данное положение было введено в GMP ЕС с 01.07.2008 г.
Управление рисками для качества — систематический процесс для оценки, контроля, связи и оценки риска для качества препарата в течение его жизненного цикла
Основная цель методологии управления рисками для качества — гарантировать то, что оценка рисков для качества базируется на научных знаниях, опыте в отношении процесса и связана с защитой пациента, а также то, что уровень усилий, формализации и документирования процесса управления рисками для качества будет соответствовать уровню риска. Таким образом, главная ценность, которую призвана в конечном итоге защитить система управления рисками для качества, — это здоровье пациента.
Следует отметить, что идею управления рис¬ками для качества Управление по контролю за пищевыми продуктами и лекарственными средствами США (Food and Drug Administration) продвигало еще с 2000–2002 гг., начиная с этого времени дискутировались новые подходы, в результате была предложена новая концепция, получившая отображение в рамках документов Международной конференции по гармонизации требований к качеству лекарственных средств (International Conference on Harmonisation of Technical Requirements for Registration of Pharmaceuticals for Human Use — ICH) ICH Q9. А уже затем данная система была имплементирована в ЕС. В 2008 г. введено в действие Приложение 20 GMP ЕС, имевшее рекомендательный характер. Сейчас в часть ІІІ GMP ЕС входит управление рисками для качества «Quality Risk Management», соответствующее документу ICH Q9. Кроме того, раздел 1 GMP ЕС был пересмотрен с целью включения аспектов оценки рисков для качества в структуру системы качества. Таким образом, эта система обеспечивает то, что уровень усилий, формализации и документирования процесса управления рисками для качества соответствует уровню риска.
Следует отметить, что управление рисками для качества охватывает весь жизненный цикл препарата: разработку, производство, выведение с рынка (в том числе хранение архивных и арбитражных образцов). Таким образом, управление рисками для качества является неотъемлемой частью системы качества производителя лекарственных средств, а качество продукции необходимо поддерживать на протяжении всего жизненного цикла этой продукции.
Целью создания документа стало обеспечение системного подхода к управлению рисками для качества. Он дополняет практики, требования, стандарты и правила в отношении качества, которые существуют в фармацевтической продукции и регуляторной деятельности.
Ю. Подпружников обратил внимание участников семинара-практикума на то, что официальный процесс управления рисками для качества с использованием принятых инструментов не всегда необходим. При этом использование неофициальных процессов управления рисками с помощью эмпирических инструментов и/или внутренних методик считается приемлемым. Таким образом, документ только рекомендует методы, которые могут быть использованы, но при этом не являются обязательными, при этом использование отличных от указанных в руководстве методов необходимо будет дополнительно обосновывать и доказывать их целесообразность.
Документ ICH Q9 содержит 8 разделов и 2 дополнения:
 Введение и сфера действия
 Общие положения
 Принципы QRM
 Общий процесс QRM
 Методология QRM
 Интеграция QRM в промышленность и регуляторную деятельность
 Определения
 Ссылки
 Дополнение 1. Методы и инструменты QRM
 Дополнение 2. Потенциальные применения QRM
Таким образом, основная часть данного документа призвана объяснить основные цели и принципы системы управления рисками для качества, а дополнения — ответить на вопросы как? и где? — то есть рассказать, какие методы и инструменты можно использовать в рамках данной системы и каково их потенциальное место применения.
Прежде чем перейти непосредственно к методологии, которой располагает система управления рисками для качества, необходимо разобраться с основополагающими понятиями, использующимися в рамках системы управления рисками для качества. Итак, вред — ущерб для здоровья, включая ущерб, который может произойти от потери качества продукта или его пригодности для использования. Опасность рассматривается как потенциальный источник вреда. Риск — комбинация вероятности возникновения вреда и его предполагаемой серьезности. Для его определения часто используют классическую матрицу рисков.
Данное определение понятия «риск» ставит перед нами вопрос необходимости классификации последствий. Итак, в зависимости от серьезности последствия могут быть катастрофическими, критическими, серьезными, несерьезными, незначительными. Соответствующая классификация также разработана и в отношении вероятности возникновения данных последствий (таблица).
Таблица. Классификация вероятностей
Частое проявление >1 случая за период
Вероятное 1–0,1
Случайное 0,1–0,01
Маловероятное 10-2–10-4
Неправдоподобное 10-4–10-6
Невероятное <10-6
Система управления рисками для качества располагает широким, хорошо проработанным инструментарием. В частности, для определения рисков для качества предлагаются следующие инструменты:
 основные вспомогательные методы (схемы процессов, оценочные листы и т.д.).
К основным вспомогательным методам относятся схемы процессов, контрольные карты, диаграммы, блок-схемы, диаграмма причин и последствий (диаграмма Ишикавы). Эти методы помогают идентифицировать риск;
 FMEA (Failure Mode Effects Analysis) — анализ видов и последствий отказов.
FMEA — более специализированный и информативный метод, он помогает оценить потенциальные аварии (отказы) при проведении процесса и их вероятные последствия для производства и/или характеристик продукции. Данная методология может быть применена в отношении оценки рисков отказов, которые могут затрагивать оборудование, помещения, стадии (операции) технологического процесса и их влия¬ние на продукт или процесс. В ходе проведения FMEA определяют элементы/действия внутри системы, делающие ее потенциально уязвимой. Эта методология может использоваться для оценки проекта или дальнейшего анализа, управления ресурсами. Также с ее помощью легко количественно оценить эффективность проведенных мероприятий по снижению риска отказов;
 FMECA (Failure Mode, Effects and Сriticality Analysis) — анализ видов, последствий и критичности отказов.
С помощью FMECA можно исследовать степень серьезности последствий, вероятность возникновения отказов и способность их выявления. Данный метод помогает идентифицировать этапы процесса, где дополнительные профилактические действия могут минимизировать риск. FMECA в основном используют для анализа технологического процесса. В результате его применения можно получить расчет относительной «шкалы» риска для каждого отказа;
 FTA (Fault Tree Analysis) — анализдереваошибок.
FТA-анализ сводит все выявляемые отказы в одну систему для распознавания их причин. Его результаты представляют в виде дерева ошибок. На каждом этапе комбинации ошибок описывают с помощью логических операторов («И», «ИЛИ»,…). Данный подход основан на оценке компетентных экспертов, участвующих в процессе FTA. Его применяют при расследовании рекламаций, отказов, отклонений, он помогает полностью разобраться в причинах их возникновения и гарантировать, что предпринятые действия полностью устранят проблему;
 HAZOP (Hazard Operability Analysis) — анализ опасностей в работоспособности.
HAZOP базируется на предположении о том, что все риски связаны с отклонениями от проекта или предписанных режимов проведения операций и предполагает проведение мозгового штурма с использованием ключевых слов типа «больше», «кроме», «часть» и пр., примененным к соответствующим параметрам (температура, загрязнение и т.д.), чтобы установить отклонения от параметров. Такой мозговой штурм проводит команда экспертов, участвующих в процессе HAZOP. Данный подход обычно применяют в отношении технологического процесса и его безопасности, контрактного производства, помещений и оборудования. Результатом HAZOP является перечень действий по управлению рисками;
 PHA (Preliminary Hazard Analysis) — предварительный анализ опасностей.
РНA основан на предыдущем опыте или знаниях об отказах, несоответствиях для идентификации будущих опасностей. При этом оценивается вероятность возникновения потенциальной опасности. РНA состоит из идентификации возможности опасности (отказа) и качественной оценки его последствий. Далее проводится ранжирование источников опасности и определение корректирующих мер. РНA можно использовать, как правило, на ранних стадиях проекта по отношению к помещениям, оборудованию, продукту и пр. Следует отметить, что опасности, идентифицированные при помощи РНА, исследуют затем другими инструментами QRM;
 Risk Ranking and Filtering — ранжирование и фильтрация риска.
Инструмент для сравнения и ранжирования рисков включает большое число факторов в процессе разложения риска на составляющие, при этом охватывая все количественные и качественные факторы, связанные с риском. Фильтры в форме весовых множителей используют для оценки составляющих риска, значимости либо незначимости отдельных составляющих и оценки суммарной величины риска. Данный метод используют для определения приоритетов для аудитов/инспекций производственных участков. Использование ранжирования и фильтрации рисков полезно в ситуациях, когда риски и последствия отказов разнообразны и трудны для сравнения с использованием только одного инструмента управления рисками для качества;
 НАССP (Hazard Analysis and Critical Control Points) — анализ опасностей и критические контрольные точки.
НАССP представляет собой систематический действенный профилактический инструмент для того, чтобы убедиться в качестве продукции, ее надежности и безопасности. Это структурированный подход с применением технических и научных принципов для анализа, оценки, предотвращения и управления рисками или опасностями, возникающими на этапах проектирования, разработки, производства и использования продукции. В 70-е годы прошлого века он был разработан «U.S. Army Laboratories» и компанией «Pillsbury» для потребностей воен¬но-космического комплекса NASA (США). С его помощью решали проблемы порчи продуктов питания длительного хранения для астронавтов. А в 1992 г. методология данного метода впервые появилась в открытых источниках. Система НАССР стала моделью управления безопасностью для предприятий пищевой промышленности во многих странах мира. Через 40 лет, в 2005 г., НАССP стали использовать на предприятиях фармацевтической промышленности. ВОЗ (WHO Technical report series; 908. WHO, Geneva, 2003) указывает, что система НАССР является признанным во всем мире системным подходом, позволяющим с высокой степенью надежности выявить критические процессы и разработать эффективную систему управления ими для обеспечения качества и безопасности фармацевтической продукции. НАССP используют для определения рисков, связанных с физической, химической и биологической опасностью, и управления ими, ее можно применять в течение всего жизненного цикла продукции, а не только в процессе производства. НАССP состоит из следующих этапов:
 выявление опасных факторов;
 определение критических контрольных точек (ККТ);
 установление системы критических пределов приемлемости для ККТ;
 установление системы проверки ККТ;
 установление корректирующих действий при нахождении ККТ вне пределов приемлемости;
 проверка того, что НАССP работает эффективно;
 установление системы ведения записей.
Также в рамках системы управления рисками для качества используют различные поддерживающие статистические инструменты.
ДИАГРАММА ИШИКАВЫ
Диаграмма Ишикавы, или причинно-следственная диаграмма (за форму ее также называют диаграмма «скелет рыбы»), применяется с целью графического отображения взаимосвязи между решаемой проблемой и причинами, влия¬ющими на ее возникновение. Данный инструмент используют совместно с методом мозгового штурма, поскольку он позволяет быстро отсортировать по ключевым категориям причины проблем, установленных с помощью мозгового штурма. В диаграмме указывают главные («скелет» рыбы) и второстепенные («кости» рыбы) причины. При этом обязательно учитывают правило «5 Р» — персонал, процессы, процедуры, оборудование, продукты. На основании анализа причин делают прогноз последствий.
Эффективное проведение мозгового штурма базируется на ряде принципов. В частности, рекомендуется отделять процесс генерации идей от их критики и проверки, приветствуется максимальное количество идей для анализа. Считается, что оптимальное количество человек, задействованных в проведении мозгового штурма, — 7, при этом в состав команды должны быть включены как заинтересованные, так незаинтересованные специалисты, а также неспециалисты. Для проведения мозгового штурма следует выбрать ведущего (модератора).
АНАЛИЗ ПАРЕТО
Анализ Парето основывается на одноименном правиле, которое показывает, что значительное число несоответствий и дефектов возникает из-за ограниченного числа причин. Коротко правило Парето формулируется как 80:20. Например, если применить это правило по отношению к несоответствиям, то окажется, что 80% проблем возникает из-за 20% причин.
Диаграмма Парето является графическим отображением правила Парето. Она представляет собой столбчатую диаграмму, на которой интервалы (столбики) упорядочены по нисходящей линии. На такой диаграмме интервалы могут представлять виды дефектов, их локализацию, ошибки и др. А высота интервалов (высота столбиков) — частоту возникновения дефектов.Используют диаграмму Парето для определения первоочередной группы причин для их дальнейшего устранения (уменьшения влияния).
Алгоритм действий при проведении анализа Парето:
1. Поиск причин (например при помощи диаграммы Ишикавы).
2. Выбор величины сравнения.
3. Временной отрезок.
4. Нормировка величин (например накоп¬ленные проценты).
5. Выстраивание от большей к меньшей.
6. Построение в виде диаграммы, где откладываются кумулятивные проценты.
7. Определение причин, дающих величину, соответствующую выбранному критерию (80%).
В дополнении 2 ICH Q9 указывается, что управление рисками для качества является частью интегрированной системы управления качеством. Оно может использоваться для ведения документации, во время проведения тренингов и обучения персонала, выявления дефектов качества, проведения аудитов и инспекций, при подготовке периодического обзора качества продукции, для управления изменениями/контроля изменений и постоянного усовершенствования.
Методы управления рисками для качества по Документу PI 038-1 «Aide-Memoire. Assessment Of Quality Risk Management Implementation» могут применять в рамках анализа отклонений и проведения расследований, при реагировании на претензии и отзывы, для контроля изменений (при введении нового продукта или процесса, трансфере метода или продукта, внесении изменений в помещениях и оборудовании), в отношении методов отбора проб и испытаний, а также утверждении поставщиков, определении устойчивости и прослеживаемости цепи поставок. При этом последний пункт представляется особенно интересным в рамках евроинтеграционных тенденций, поскольку в ЕС ответственность за цепь поставок субстанций возлагается на производителя лекарственных средств.
Так, методы управления рисками для качества в соответствии с рекомендациями, изложенными в документе PI 038-1, могут использовать при проведении квалификации и валидации, подрядных работ, повторной обработке и переработке продукции, внутрипроизводственном контроле, при калибровке и техническом обслуживании, оценке условий хранения и дистрибуции, создании программы аудитов (самоинспекций), периодическом обзоре продукции, процессов и процедур.
УПРАВЛЕНИЕ РИСКАМИ ПРИ ПЛАНИРОВАНИИ И ПРОВЕДЕНИИ GMP-ИНСПЕКЦИЙ, АУДИТОВ И САМОИНСПЕКЦИЙ
Управление рисками для качества также является частью регуляторных действий, поскольку используется при инспектировании и оценке действий. Инспектирование на соответствие GMP — ключевой элемент подтверждения соответствия производственной площадки требованиям GMP. Оно производится в соответствии со следующими документами PIC/S: «Recommendation on Quality System Requirements for Pharmaceutical Inspectorates» PI 002-3, «Standard Operating Procedure Inspection Report Format» PI 013-3 и «Standard Operating Procedure Team inspections» PI 031-1.
Согласно «Procedures Related to GMP Inspections. Conduct of Inspections of Pharmaceutical Manufacturers or Importers», утвержденному Европейским агентством по лекарственным средствам (European Medicines Agency — ЕМА), выделяют несколько видов GMP-инспекций (ауди¬тов). Так, инспекция может быть общей и проводиться на регулярной, периодической, плановой или текущей основе, также возможно проведение частичной инспекции (в отношении отдельных участков) или же ориентированной на продукцию или процесс (предрегистрационная, предлицензионная, специальная, целевая, то есть ориентированная на определенную проблему). При этом ВОЗ (TRS 902, 2002, Annex 8) выделяет такие виды инспекций, как стандартная, специфически ориентированная, последующая (мониторинг устранения несоответствий) и сокращенная инспекция.
Важным этапом проведения GMP-инспектирования (аудита) является подготовка к нему, что предполагает разработку плана проведения инспекции. Далее инспекторами проводится вступительное совещание и, собственно, само инспектирование. По итогам проведенной проверки проводится заключительное совещание с указанием и оценкой несоответствий по шкале их серьезности. Затем составляется отчет и принимаются соответствующие решения по итогам проверки.
Планирование GMP-инспекций на основе управления рисками подробно освещено в документе PI 037-1 «A Recommended Model For Risk-based Inspection Planning in the GMP Environment». Данный документ разработан для обеспечения простого и качественного инструмента для расстановки приоритетов при инспектировании во время планирования частоты и масштаба инспекции.
Документ PI 037-1 не распространяется на проводимые в настоящее время инспекции, планирование инспекций новых производителей, где не проводились инспекции ранее (в этих случаях можно использовать оценку внутреннего риска), внеплановые, экстренные инспекции, целевые инспекции (для оценки изменений в регистрационном или лицензионном досье с целью их разрешения или отклонения) и инспектирование учреждений по переработке донорской крови и плазмы (но может быть модифицирован для применения и в этой сфере).
Также при помощи Дополнения 2 ICH Q9 можно провести расчет внутреннего риска, связанного с производственной площадкой, используя шкалу критичности и сложности производства.
При оценке сложности учитывают сложность производственной площадки, которая зависит от ее величины, количества различных процессов по производству и дистрибуции, степени разделения помещений и оборудования, количества персонала и стран/рынков и покупателей, куда осуществляются поставки, а также является ли производственная площадка (лаборатория) контрактной (если да, то сложность возрастает). При оценке сложности процессов отталкиваются от таких показателей: являются они стерильными или асептическими, осуществляется ли выпуск по параметрам, учитываются количество критических операций, контролируемых в ходе процесса, тип продукции (низкая концентрация/сильнодействующие, модифицированного высвобождения и т.д.), количество стадий технологического процесса в нестерильном производстве, необходимость переупаковки (более сложная, чем упаковка), повторной обработки и переработки продукции, также к сложным относится производство биологических лекарственных средств, использование услуг аутсорсинговых компаний, процессы импорта, включая выпуск серии и дистрибуцию (в случае импортеров).
Еще одним важным показателем, определяющим сложность производства, является сложность выпускаемой продукции. При этом необходимо учитывать, что производство наборов (комплектов) препаратов (лиофилизированный порошок, шприц-ручка, растворитель, инструкция и пр.) повышают сложность производства, также как и наличие специальных условий для хранения продукта (холодовая цепь, учет малого времени периода полураспада изотопов радиофармацевтических препаратов и др.).
Наибольшая критичность производства, за которую присваивается высший балл (3), характерна для производителей, выпускающих жизненно-необходимые препараты, которые на других предприятиях не производятся, а низший балл (1) — производителям, которые не выпускают таких препаратов и их номенклатура дублируется другими производителями. Балл 2 присваивается промежуточным категориям производств.
На следующем этапе оценивают риск, связанный с несоответствием производственной площадки требованиям GMP. В частности, выделяют низкий уровень риска, когда критические и существенные несоответствия отсутствуют, средний — от 1 до 5 существенных несоответствий, и высокий — 1 или более критических или более 5 существенных несоответствий.
Далее проводят ранжирование рисков, связанных с производственной площадкой, в котором отображают взаимосвязь внутреннего риска и риска несоответствий, присвоив уровни общего риска по шкале А, В, С. Исходя из уровня рисков, связанных с производственной площадкой, осуществляют рекомендацию частоты плановых инспекций. При минимальном уровне риска А рекомендуется сниженная частота — 1 раз в 2–3 года, при уровне риска В — средняя частота — 1 раз в 1–2 года и при уровне С — повышенная частота — чаще 1 раза в год.
При определении направленности и глубины последующей GMP-инспекции учитывают следующее:
 области, где выявлены критические или существенные несоответствия;
 области, которые не были охвачены (достаточно глубоко) предыдущей(ми) инспекцией(ями);
 области, не имевшие достаточных ресурсов (по информации последней инспекции);
 планируемые изменения на производственной площадке, которые могут изменять сложность или критичность рейтингов риска, связанных с этим производством;
 результаты контроля качества производимых препаратов в официальных лабораториях;
 количество и классы дефектов качества (в том числе отзывов продукции);
 информация о соответствии производственной площадки требованиям GMP, полученная от других (зарубежных) инспекторатов;
 существенные изменения помещений, оборудования, процессов, ключевого персонала;
 опыт предприятия в производстве данного препарата (количество серий и др.).
Рекомендуемая продолжительность GMP-инспекции в зависимости от типа продукции/процесса. Так, для производств стерильных препаратов, производимых в асептических условиях, она может составлять >10 дней, подвергаемых финишной стерилизации — >8 дней, при этом инспектирование процессов, связанных с сертификацией серии, как ожидается, должно занять у комиссии около 1 дня. Производство нестерильных препаратов осуществляется быстрее — >4 дней по сравнению со стерильными, биологических препаратов — >7 дней, проверка производства препаратов на растительной основе, гомеопатических лекарственных средств и других препаратов займет >3 дней. Рекомендованные сроки проверки процессов первичной упаковки (фасовки) составляют >2 дней, вторичной упаковки — >1 дня, лабораторного контроля качества — >2 дней.
РИСК-АНАЛИЗ ОСНОВНЫХ НЕСООТВЕТСТВИЙ, ВЫЯВЛЯЕМЫХ GMP-ИНСПЕКЦИЯМИ
Также во время семинара-практикума Ю. Подпружников продемонстрировал результаты риск-анализа основных несоответствий, выявляемых GMP-инспекциями, проводимыми отечественными и зарубежными регуляторными органами. Среди наиболее распространенных критических несоответствий, выявляемых при инспектировании украинских предприятий, он отметил таковые, затрагивающие общие требования к помещениям, управление качеством, квалификацию и валидацию, производственную зону и общие требования к персоналу.
Подтверждение соответствия производственной площадки требованиям GMP используется при получении лицензии на производство препаратов, контроле соблюдения лицензионных требований, сертификации на соответствие требованиям GMP, государственной регистрации препаратов и выдаче разрешения на обращение импортируемых лекарственных средств. При этом процедура лицензирования производства лекарственных средств является обязательной в Украине, а сертификация проводится на добровольных основаниях. Таким образом, для получения лицензии наличие сертификата GMP не требуется. Сертификация (подтверждение соответствия требованиям GMP) может понадобиться предприятиям при экспорте продукции в случае, если этого требует законодательство страны-импортера, при контрактном производстве, а также для получения конкурентных преимуществ.
С 01.01.2011 г. Украина является членом организации по сотрудничеству фармацевтических инспекций PIC/S, что дает нашей фармацевтической индустрии такие ключевые преимущества, как установление высоких стандартов, международная гармонизация в сфере GMP, международные связи, обмен опытом регуляторных органов, обмен информацией о проведенных инспекциях, возможность заключения двух- и многосторонних договоров о взаимном признании результатов инспектирования, участие в системе срочного оповещения и отзыва продукции, возможность обучения инспекторов, позволяет избежать дуб¬лирования инспекций, добившись таким образом экономии ресурсов, а также возможность обеспечивать доступ отечественной фармацевтической продукции на внешние рынки, расширение экспорта лекарственных средств. Сегодня PIC/S — глобальная мировая организация, объединяющая регуляторные органы в сфере обращения лекарственных средств, в которую входят 44 организации из стран, расположенных на 5 континентах.
Инспектирование на соответствие GMP — ключевой элемент подтверждения соответствия производственной площадки требованиям GMP.
Формат инспекционного отчета определяется в PIC/S «Standard Operating Procedure Inspection Report Format» PI 013-3 1 Annex (действует с 25.09.2007 г, заменяет предыдущую версию 2004 г.) и Forms Used by Regulators. GMP Inspection Report — Union Format. EMA/INS/GMP/321252/2012 Rev 15 (действует с 25.01.2010 г., заменяет предыдущую версию 2005 г.). В Украине структура отчета о GMP-инспекции также утверждена приказом МЗ Украины от 27.12.2012 г. № 1130 в соответствующем документе — «Порядок проведення підтвердження відповідності умов виробництва лікарських засобів вимогам належної виробничої практики».
Важным разделом отчета о GMP-инспекции является перечень несоответствий, которые классифицируются на критические, существенные и несущественные. Согласно определению, используемому ЕМА и PIC/S, критическое несоответствие — несоответствие, приводящее к существенному риску производства лекарственных средств, опасного для жизни человека. При этом наличие в отчете об инспектировании хотя бы одного критического несоответствия требует вывода о несоответствии стандартам GMP всего производственного участка в целом.
В приказе МЗ Украины № 1130 критическое нарушение требований GMP — нарушение (несоответствие) требований GMP или требований регистрационного досье на лекарственное средство, которое привело или может привести к производству некачественного лекарственного средства, оптовой, розничной торговли некачественными лекарственными средствами, способными нанести вред здоровью или жизни человека. При этом согласно п. 5.8. решение об отказе в выдаче сертификата или заключения оформляется приказом Гослекслужбы Украины и принимается в случае выявления недостоверных сведений в заявлении или документах, прилагаемых к заявлению в соответствии с настоящим Порядком установления критических нарушений требований GMP по результатам инспекции.
Существенное несоответствие согласно определению ЕМА, PIC/S — несоответствие, не являющееся критическим, но которое привело или может привести к производству препаратов, не соответствующих требованиям регистрационного досье; существенное отклонение от правил GMP или от лицензионных требований к производству препаратов; а также несоответствующая процедура выпуска лекарственных средств в реализацию, ненадлежащее выполнение своих обязанностей Уполномоченным лицом. Несущественное («иное» — «other deficiency») несоответствие — отклонение от GMP, которое не может классифицироваться как критическое или существенное несоответствие. При этом несколько несущественных несоответствий могут в совокупности дать существенное несоответствие.
Таким образом, система анализа рисков является обязательным элементом системы управления качеством, и если нет функционирующей системы анализа рисков и несоответствий, то нет и действенного элемента постоянного улучшения. При этом желательно, чтобы системы управления рисками разрабатывались для каждого элемента общей системы управления качества непосредственно лицами, ответственными за эффективное функционирование этого элемента. Важно, чтобы система анализа рисков стала способом мышления и проверяемых, и проверяющих.

Вернуться в «Украина»

Кто сейчас на конференции

Сейчас этот форум просматривают: Bing [Bot] и 2 гостя